Fabricación de muebles de gran tamaño Divanos y colchones Fabricación de esponjas de madera

Características de rendimiento de la trituradora de colchones de sofá
1Diseño único de herramientas, fácil mantenimiento y sustitución
Las materias primas de la herramienta están hechas de acero aleado importado, con una larga vida útil y una buena intercambiabilidad, lo que es conveniente para el mantenimiento y reemplazo posteriores de herramientas.
2El eje principal es fuerte y tiene una fuerte resistencia a la fatiga y al impacto.
El eje principal está hecho de acero aleación de alta resistencia, que ha sido tratado térmicamente y procesado con alta precisión durante muchas veces, tiene buena resistencia mecánica, fuerte fatiga y resistencia a los impactos,y larga vida útil.
3. rodamientos importados, sellos combinados múltiples
Adopta rodamientos importados y múltiples sellos combinados, tiene una alta resistencia a la carga, una larga vida útil, a prueba de polvo, a prueba de agua y antiincrustación,garantizar el funcionamiento continuo y estable de la máquina.

El proceso detallado de preparación del combustible RDF a partir de residuos grandes como sofás y colchones es el siguiente:

1- Pretratamiento y fase de trituración gruesa
Transportador en cadena: los residuos grandes se introducen uniformemente en el sistema de trituración a través de un transportador en cadena.
Trituración de residuos de doble eje: se utiliza una trituradora de residuos de doble eje para el trituración primaria para romper el colchón / sofá en fragmentos de 50-200 mm, mientras se separan las partes metálicas como los resortes
Separación magnética y eliminación de hierro: El separador magnético se utiliza para separar rápidamente el metal de hierro (por ejemplo, muelles de colchón) en los materiales triturados,y la tasa de recuperación puede alcanzar más del 95%

2. Fase de procesamiento fina
Trituración secundaria: utilizar una trituradora de doble eje para triturar los materiales por segunda vez, de modo que el tamaño de las partículas de combustibles (esponja, tela, madera) se reduzca a menos de 30 mm.
Separación del viento: El separador del viento elimina materiales pesados como piedras y vidrio, y separa combustibles ligeros (plásticos, fibras)
Secado y deshidratación: después de la clasificación, se secan los combustibles y se controla el contenido de humedad por debajo del 15% para aumentar el valor calorífico.
3. Fase de formación del RDF
Mezcla homogénea: el material seco se transporta a la caja de mezcla mediante una cinta para garantizar un valor calorífico uniforme.
Formación a alta presión: La máquina de moldeo RDF comprime el material en barras de combustible cilíndricas con un diámetro de 20-50 mm y una densidad de 0,8-1,2 t/m3
Embalaje del producto terminado: Las barras de combustible moldeadas se empaquetan automáticamente para facilitar el transporte a las plantas de cemento o centrales eléctricas como combustibles alternativos
Equipo clave y ventajas técnicas
Sistema de trituración en dos etapas: la combinación de trituración de doble eje + doble eje permite una reducción de volumen eficiente, con una capacidad de procesamiento de 8-15 toneladas/hora
Control totalmente automatizado: toda la línea está equipada con un sistema de eliminación de polvo y clasificación inteligente, lo que reduce la intervención manual en un 60%
Tasa de recuperación de recursos: la tasa final de recuperación de combustibles es superior al 85% y la tasa de recuperación de metales es superior al 90%